En la planta de moldeo por soplado, un calentador de tipo IR que no funciona correctamente no provoca problemas graves. Simplemente, hace que las preformas lleguen a una temperatura incorrecta. Como resultado, se obtienen botellas con paredes de espesor irregular y aspecto deficiente. La línea de producción se ralentiza, y uno pasa horas tratando de solucionar los síntomas en lugar de localizar la verdadera causa del problema.
Lo que realmente importa en cuanto a los calentadores
Los calentadores de tipo IR para PET no son intercambiables. Los emisores de onda corta de tipo halógeno y cuarzo ofrecen una respuesta rápida, pero su rendimiento es sensible: la distancia entre los componentes, el estado de los reflectores y el envejecimiento de la lámpara afectan su funcionamiento. Los emisores de onda media y NIR de fibra de carbono tienen un rendimiento más estable, pero aún así se necesita un control preciso de la densidad de potencia y del espectro de emisión.
Nosotros ajustamos la densidad de vatios, la geometría del filamento y la tensión eléctrica para que coincidan con las especificaciones del túnel de calentamiento del fabricante del equipo: Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB. De esta manera, las preformas reciben el mismo flujo de calor para el cual fue diseñado el equipo. Las especificaciones importantes son: voltaje de 220–240 V o 380–480 V, conectores de tipo cuarzo o cerámico, conectores R7s o propios del fabricante, además de la longitud exacta y la distancia focal. Nuestros emisores están diseñados para mantener un rendimiento dentro del rango del ±2% durante todo su ciclo de vida. Además, ofrecemos datos medidos como garantía, no solo promesas comerciales.
Por qué es importante adaptar el calentador al equipo
Cuando el calentador está adecuadamente alineado con el equipo de moldeo, la curva de calentamiento se estabiliza. Esto permite obtener una temperatura constante en las preformas, reduciendo la aparición de defectos como agujeros o manchas irregulares. Además, el peso de las botellas permanece bajo control. Eso significa menos rechazos, menos necesidad de reprocesar materiales y cambios más fáciles entre diferentes tipos de productos.
También disminuye el consumo de energía, ya que el emisor se calienta según sea necesario y se enfría rápidamente. Los intervalos de reemplazo se alargan, por lo que ya no es necesario cambiar las piezas cada pocos miles de horas. Se puede planificar el mantenimiento en función de los tiempos de producción.
Detalles que facilitan la instalación
La instalación es sencilla, pero el alineamiento es crucial. Es necesario mantener los reflectores limpios y en la posición correcta; incluso un pequeño desvío puede causar sobrecalentamiento en el cuello de la preforma. También hay que verificar la tensión en los terminales, confirmar la polaridad de los conectores y asegurarse de que el camino del termopar sea correcto, para que el controlador pueda leer la temperatura adecuada.
Se espera que el calentador alcance la estabilidad térmica en unos 10–15 minutos. También es útil tener a mano bridas de montaje adicionales para túneles de entrada lateral o superior. Un punto importante a tener en cuenta: las lámparas de onda corta de alto rendimiento permiten una mayor velocidad, pero generan más calor y requieren un flujo de aire y una distancia adecuada entre los elementos. Es necesario adaptar la tecnología al proceso, no solo al modelo del equipo.